1.模具表面粗燥或结垢 2.原料中有易挥发性物质 3.排气不良 4.模具温度过低 5.注塑工艺设置不当
1.提高模具光洁度及清洁表面 2.充分干燥原料 3.增设排气通道 4.提高模具温度 5.调整注射速度、压力和延长保压时间等
原因分析
熔接缝形成的地方为熔料的细流分叉并又连接在一起的地方，最典型的是型芯周围的熔流或使用多浇口的制品。在细流再次相遇的地方，表面会形成熔接缝和料流线。熔料周围的型芯越大或浇口间的流道越长，形成的熔接缝就越明显。细小的熔接缝不会影响制品的强度。
然而，流程很长或温度和压力不足的地方，充模不满会造成明显的凹槽。原因主要是流体前端未均匀熔合产生弱光点。聚合物内加入颜料的地方可能会产生斑点，这是因为在取向上有明显的差异。浇口的数量和位置决定了熔接缝的数量和位置。流体前锋相遇时的角度越小，熔接缝越明显。
大多数情况下，工艺调试不可能完全避免熔接缝或料流线。所能做到的是降低其亮度，或将它们移到不显眼或完全看不见的地方
问题处理
1、注射速度太低 增加注射速度 2、熔料温度太低 提高料筒温度 3、模具表面温度太低 增加模具温度 4、保压太低 增加保压，尽早进行保压切换
一些塑料如PA、ABS、PMMA、SAN和PBT等容易吸水。如果塑料储藏条件不好，潮气就会进入颗粒或附在表面。当颗粒熔化时，潮气会转变成蒸汽形成气泡。在注射期间，这些气泡会暴露在流体前锋的表面，爆裂然后产生不规则的纹路
颗粒内残留的水分太高；检查颗粒的储藏条件，缩短颗粒在料斗内的时间，给材料提供足够的预烘干；
1.模具表面粗燥或结垢 2.原料中有易挥发性物质 3.排气不良 4.模具温度过低 5.注塑工艺设置不当
1.提高模具光洁度及清洁表面 2.充分干燥原料 3.增设排气通道 4.提高模具温度 5.调整注射速度、压力和延长保压时间等
1.模具表面粗燥或结垢 2.原料中有易挥发性物质 3.排气不良 4.模具温度过低 5.注塑工艺设置不当
1.提高模具光洁度及清洁表面 2.充分干燥原料 3.增设排气通道 4.提高模具温度 5.调整注射速度、压力和延长保压时间等
1.模具表面粗燥或结垢 2.原料中有易挥发性物质 3.排气不良 4.模具温度过低 5.注塑工艺设置不当
1.提高模具光洁度及清洁表面 2.充分干燥原料 3.增设排气通道 4.提高模具温度 5.调整注射速度、压力和延长保压时间等